ТУ 14-3Р-55-2001

ОКП 13 1100 Группа В 62 УТВЕРЖДАЮ Зам. председателя ТК 357 ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ ДЛЯ ПАРОВЫХ КОТЛОВ И ТРУБОПРОВОДОВ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ТУ 14-ЗР-55-2001 Изменение №4 Держатель подлинника: TJC 357, ОАО «РосНИТИ» Срок введения: СОГЛАСОВАНО РАЗРАБОТАНО Главный инженер ПАО «СинТЗ» В.А. Гагаринов Письмо №»С01-08/01025 от 14.11.2016 Начальник технического отделаЗаместйтель начальника управления ТНИиР ПАО «ЧТГО» Е.Ю. Шмаков Письмо №399 от 18.11.2016 Начальник технического отделаЗаместитель начальника управления ТНИиР ОАО «ПНТЗ» А.А. Бычков Письмо № 410-499 от 16.11.2016 Заместитель генерального директора Дирею ор института материаловедения АО «НПО «ЦНИИТМАШ» 2016 Заместитель генерального директора по научной работе ^ ОАО «РосНИТ И » х А.В. Выдрин /О 2016  Изменение № 4 к ТУ 14-ЗР-55-2001 1 Пункт 1.4.1. Четвертый абзац изложить в новой редакции: «- недеформированной (непрерывнолитой, слитка электрошлакового переплава) по ТУ 14-1-5319, ТУ 14-1-5478, ТУ 14-1-5603, ТУ 14-1-5614, ТУ 14-1-5647, ТУ 14-134-334, ТУ 14-136-349». 2 Приложение В, Таблица В.1. Графа «Обозначение документа, на который дана ссылка». Заменить: «ГОСТ 10692-80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение» на «ГОСТ 10692- 2015 Трубы стальные, чугунные и соединительные детали к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение». Дополнить строкой: Обозначение документа, на который дана ссылка Номер раздела, подраздели, на который дана ссылка ТУ 14-1-5647-2014 Заготовка трубная непрерывнолитая для котельных труб 1.4.1 Экспертиза проведена Руководитель ПК 1 ТК 357 Зав. группой стандартизации ОАО «РосНИТИ» А.А. Каягкина  ТРУБЫ СТАЛЬНЫ Е БЕСШ ОВНЫ Е ДЛЯ ПАРОВЫ Х КОТЛОВ ТРУБОПРОВОДОВ Технические условии ТУ 14 ЗР 55 2001 (впервые) (переизданы: в 2014 г х учетом изменений №Xul-3 и ПИ от 01.07.2013г., от 23.05.2014г.) Держатель т щ ш ш ш а : ТК-15Т» 0 * 0 "РОСКЖГО® С р о к действ ля; С 21. 09+2001 Г* СОГЛАСОВАНЫ; Качальзгикуправлентм по Котлонадзору и надзору :за ПОДЬСМ Е4ЫМ и сооружениями Госгортехнадзора России  ТУ 14-3 P-55-2001 СОДЕРЖ АНИЕ 1 Технические требования...................................................................................................... 4 1.1 Термины и определения....................................................................................................... 4 1.2 Данные для заказа и условное обозначение.....................................................................4 1.3 Общие требования.................................................................................................................5 1.4 Трубная заготовка..................................................................................................................6 1.5 Размеры и предельные отклонения размеров.................................................................. 7 1.6 Химический состав................................................................................................................17 1.7 Термическая обработка..........................................................................................................20 1.8 Механические свойства........................................................................................................ 21 1.9 Качество поверхности...........................................................................................................26 1.10 Сплошность металла........................................................................................................... 26 1.11 Макро- и микроструктура................................................................................................... 28 1.12 Технологические свойства.................................................................................................29 1.13 Стойкость против межкристаллитной коррозии........................................................... 30 2 Требования безопасности...................................................................................................... 31 3 Правила приемки и методы контроля................................................................................. 31 4 Маркировка, упаковка, документация, транспортирование и хранение.......................43 5 Гарантии изготовителя........................................................................................................... 47 Приложения: А (Исключено, Изм. №3) Б Шкала № 1. Полосчатость феррито-перлитной структуры для сталей с содержанием углерода до 0,25 % ...............................................................................................48 Шкала № 2. Видманштеттовая структура (игольчатость феррита) для стали с содержанием углерода до 0,30 %.......................................................................... 51 Шкала №3 Микроструктура металла труб из сталей марок 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш, 15Х1М1Ф и 12Х2МФСР.............................................................53 (Измененная редакция, Изм. № 2) В Ссылочные нормативные документы.................................................................................... 71 Г Лист регистрации изменений к техническим условиям.................................................... 75 Д Сертификат качества................................................................................................................. 76 (Введено дополнительно. Изм. №1) з  ТУ 14-ЗР-55-2001 Настоящие технические условия распространяются на холоднодеформированные (в том числе теплодеформированные) и горячедеформированные (горячекатаные, горячепрессованные) бесшовные стальные трубы из углеродистой стали марок 20 и 20-ПВ, из легированной стали марок 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР, 10Х9МФБ, 10Х9МФБ-Ш, 10Х9В2МФБР-Ш, 12Х11В2МФ, 08Х16Н9М2, 12Х18Н12Т, 10Х13Г12БС2Н2Д2, предназначенные для паровых котлов и трубопроводов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара. (Измененная редакция, Изм. № 3) 1 Технические требования 1.1 Термины и определения 1.1.1 (Исключен. Изм. №3) 1.1.2 Для характеристики испытаний используются определения: - обязательные испытания - те испытания, которые изготовитель обязан выполнить без дополнительных указаний; - дополнительные испытания - те испытания, которые изготовитель выполняет по требованию заказчика на основании соглашения между заказчиком и изготовителем. 1.1.3 (Исключен. Изм. №3) 1.1.4 При записи интервала чисел: «от...до...включительно» первое и последнее числа интервала входят в указанный интервал. При записи интервала чисел «от...до...» первое число интервала входит, а последнее не входит в указанный интервал. (Введен дополнительно, Изм. № 1) 1.2 Данные для заказа и условное обозначение 1.2.1 Для оформления заказа заказчик должен предоставить изготовителю следующие данные о трубах: - марка стали; - размер (наружный или внутренний диаметр, толщина стенки); - длина (немерная, ограниченная или мерная, с указанием меры); - способ изготовления (горячедеформированные, холоднодеформированные); - точность изготовления (обычная или повышенная по диаметру и толщине стенки); - одно или несколько технологических испытаний на загиб, раздачу или сплющивание; 4  ТУ 14-ЗР-55-2001 - снятие фаски (при необходимости); - дополнительные испытания, с указанием температуры испытаний (при необходимости); - дополнительные требования к упаковке, маркировке, транспортированию и хранению (консервационное покрытие, предохранительные заглушки, поштучная отгрузка, при необходимости). (Измененная редакция, Изм. № 3) Примеры условного обозначения труб: Труба холоднодеформированная наружным диаметром 25 мм, толщиной стенки 2 мм, обычной точности, мерной длины 5000 мм, из стали 12Х1МФ: Труба Х25х2х5000 - 12Х1МФ ТУ 14-ЗР-55-2001 Труба холоднодеформированная внутренним диаметром 42 мм, толщиной стенки 3 мм, обычной точности, немерной длины, из стали 12Х18Н12Т: Труба X вн.42хЗ - 12Х18Н12Т ТУ 14-ЗР-55-2001 Труба горячедеформированная наружным диаметром 89 мм, толщиной стенки 6 мм, повышенной точности по диаметру, обычной точности по толщине стенки, немерной длины, из стали 12Х2МФСР: Труба Г 89п х 6 - 12Х2МФСР ТУ 14-ЗР-55-2001 Труба горячедеформированная наружным диаметром 426 мм, толщиной стенки 80 мм, обычной точности, ограниченной длины 2800-4600 мм, из стали 15X1 M lФ: Труба Г 426x80x2800-4600 - 15Х1М1Ф ТУ 14-ЗР-55-2001. (Измененная редакция, Изм. № 3) 1.3 Общие требования 1.3.1 Трубы в состоянии поставки должны соответствовать требованиям настоящих технических условий. 1.3.2 Трубы могут поставляться с проведением обязательных и дополнительных испытаний. Виды испытаний приведены в таблице 1. Таблица 1 - Виды испытаний Характеристика испытаний Вид испытания Номер пункта Обязательные испытания Контроль размеров 1.5; 3.6; 3.7; 3.8; 3.9; 3.10 Контроль кривизны 1.5.9; 3.7 Контроль химического состава 1.6.1; 3.11; 3.12 5 ТУ 14-ЗР-55-2001 О кон чан и е таб л и ц ы 1 Характеристика испытаний Вид испытания Номер пункта Испытание на растяжение при комнатной температуре 1.8.1; 3.13 Испытание на ударный изгиб при комнатной температуре (KCU) 1.8.1; 3.15 Испытание на твердость 1.8.2; 3.14 Испытание на растяжение при повышенной температуре с определением гтцл (периодический контроль) 1.8.4; 3.13 Испытание на длительную прочность (периодический контроль) 1.8.4; 1.8.6; 3.16 Визуальный контроль качества поверхности 1.9.1; 1.9.2; 1.9.4; 3.17; 3.18 Обязательные испытания Испытание гидравлическим давлением 1.10.1; 3.19 Ультразвуковой дефектоскопический контроль на выявление продольных дефектов всех видов труб 1.10.2; 3.20 Ультразвуковой дефектоскопический контроль на выявление дефектов типа «расслоение» для горячедеформированных труб, изготовленных из недеформированной заготовки 1.10.2; 3.20; 3.21 Контроль макроструктуры 1.11.1; 3.23 Контроль загрязненности неметаллическими включениями 1.11.2; 3.24 Контроль микроструктуры 1.11.3; 1.11.4; 1.11.5; 1.11.6; 3.26; 3.27 Технологические испытания: сплющивание, раздача, загиб 1.12; 3.28; 3.29; 3.30 Химический анализ металла труб 1.6.1; 3.11; 3.12 Испытание на ударный изгиб при комнатной температуре (KCV) и при пониженной температуре (KCU или KCV) 1.8.3; 3.15 Испытание на растяжение при повышенной температуре с определением Оо,2 1.8.5; 3.13 Дополнительные испытаВизуальный контроль качества поверхности по более жестким нормам 1.9.3; 3.17; 3.18 Ультразвуковой дефектоскопический контроль на выявление поперечных дефектов 1.10.3; 3.20; 3.21 ния Ультразвуковой дефектоскопический контроль на выявление продольных дефектов по более жестким нормам 1.10.4; 3.20; 3.21 Электромагнитный (магнитный, вихретоковый и др.) контроль на выявление поверхностных и сквозных дефектов 1.10.5; 3.22 Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии 1.13; 3.31 Измерение толщины стенки труб с помощью ультразвукового толщиномера 3.8 (Измененная редакция, Изм. № 2, 3) 1.4 Трубная заготовка 1.4.1 Трубная заготовка изготовляется из стали, выплавляемой в электрическихпечах, а также с применением обработки жидким синтетическим шлаком в ковше, электрошлакового переплава (-Ш) и прямого восстановления (-ПВ). Допускается применение трубной заготовки из стали марки 20, выплавленной в кислородных конверторах. Допускается применение трубной заготовки из стали марок 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 6  ТУ 14-ЗР-55-2001 15X1 M lФ, 12Х2МФСР, выплавленной в кислородных конверторах после проведения аттестационных испытаний труб, изготовленных из этой заготовки. Трубы изготовляются из ободранной или обточенной трубной заготовки: - деформированной (катаной, кованой) по ТУ 14-1-1529, ТУ 14-1-1787, ТУ 14-1- 2560, ТУ 14-1-4607, ТУ 14-1-4616, ТУ 14-1-5185, ТУ 14-1-5271 и ТУ 14-131-871; - недеформированной (непрерывнолитой, слитка электрошлакового переплава) по ТУ 14-1-5319, ТУ 14-1-5478, ТУ 14-1-5603, ТУ 14-1-5614, ТУ 14-134-334, ТУ 14-136-349. Допускается изготовление холоднодеформированных труб из горячедеформированных передельных труб по ТУ 14-ЗР-85. (Измененная редакция, Изм. № 3) 1.5 Размеры и предельные отклонения размеров 1.5.1 Трубы поставляются по наружному диаметру и толщине стенки. По требованию заказчика холоднодеформированные трубы могут поставляться по внутреннему диаметру и толщине стенки. 1.5.2 Размеры горячедеформированных труб должны соответствовать указанным в таблицах 2а* и За*, холоднодеформированных труб - в таблицах 4а* и 5а*. По согласованию между изготовителем и заказчиком допускается поставка холоднодеформированных труб размерами, указанными в таблицах 2а и За. По согласованию между изготовителем и заказчиком допускается поставка труб других размеров в пределах, указанных в таблицах 2а - 5 а. По согласованию с головной материаловедческой организацией ОАО НПО «ЦНИИТМАШ» допускается изготовление труб размерами, выходящими за указанные в таблицах 2а — 5а пределы. Таблицы 2, 3, 5 и 6 заменены на таблицу 2а, таблица 4 заменена на таблицу За, таблица 7 заменена на таблицу 4а, таблица 8 заменена на таблицу 5а. (Измененная редакция, Изм. № 3) 7  ТУ 14-ЗР-55-2001 Таблица 2а - Размеры и теоретическая масса 1 м горячедеформированных труб из стали марок 20, 20-ПВ, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР, 10Х9МФБ, 10Х9МФБ-Ш, 10Х9В2МФБР-Ш, 12X11В2МФ при плотности стали 7,85 г/см3________________________________________________________________________ Наружный диаметр, Д мм Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, S, мм Примечания 1 Теоретическая масса 1 м труб рассчитана по формуле (1) по номинальному значению наружного диаметра и среднеарифметическому значению толщины стенки, с учетом несимметричности предельных отклонений, и приведена для справки. м = ч ш ^ - ^ - Р ’ 0 ) где л-число «Пи», равное 3,14159; Г) — наружный диаметр, мм. S — толщина стенки, мм; р — плотность металла, г/см3. 2 Трубы наружным диаметром менее 57 мм поставляются после проведения аттестационных испытаний. 10  Таблица За — Размеры и теоретическая масса 1 мгорячедеформированных труб из сталимарки 12Х18Н12Т приплотности стали 7,90 г/см3 ТУ 14-ЗР-55-2001 Наружный диаметр, Д мм Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, S, ммТеоретическая масса 1 м труб рассчитана по формуле (1) по номинальному значению наружного диаметра и среднеарифметическому значению толщины стенки, с учетом несимметричности предельных отклонений, и приведена для справки. 12  ТУ 14-ЗР-55-2001 Таблица 4 а - Размеры и теоретическая масса 1 м холоднодеформированных труб из стали марок 20, 20-ПВ, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш , 12Х2МФСР, 10Х9МФБ, 10Х9М ФБ-Ш , 10Х9В2М Ф БР-Ш , 12X 11В2МФ при плотности стали 7,85 г/см3 Наружный диаметр, Д мм Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, S, мм Примечания 1 Теоретическая масса 1 м труб рассчитана по формуле (1) по номинальному значению наружного диаметра и среднеарифметическому значению толщины дельных отклонений, и приведена для справки. 2 Трубы из стали марок 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш изготавливают диаметром до 70 мм включительно стенки, с учетом несимметричности пре13  ТУ 14-ЗР-55-2001 Таблица 5а - Размеры и теоретическая масса 1 м холоднодеформированных труб из стали марок 08Х16Н9М2, 12Х18Н12Т, 10Х13Г12БС2Н2Д2 при плотности стали 7,90 г/см3 Наружный диаметр, Д мм Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толп тине стенки, S, мм -Теоретическая масса 1 м труб рассчитана по формуле (1) по номинальному значению наружного диаметра и среднеарифметическому значению толщины стенки, с учетом несимметричности предельных отклонений, и приведена для справки. 14 ТУ 14-ЗР-55-2001 1.5.3 Теоретическая масса 1 м горячедеформированных труб приведена в таблицах 2а и За, холоднодеформированных труб - в таблицах 4а и 5а. 1.5.4 По длине трубы могут поставляться: а) немерной длины: - горячедеформированные - от 4 до 12 м включительно; - холоднодеформированные - от 3 до 12 м включительно; Допускается поставка горячедеформированных труб из стали марок 10Х9МФБ, 10Х9МФБ-Ш, 10Х9В2МФБР-Ш, 12Х11В2МФ, 12Х18Н12Т длиной от 3 до 12 м включительно. б) мерной длины в пределах немерной; в) ограниченной длины в пределах немерной. По согласованию между изготовителем и заказчиком допускается поставка труб другой длины. 1.5.1-1.5.4 (Измененная редакция, Изм. № 3) 1.5.5 В каждой партии труб немерной длины диаметром 114 мм и более допускается поставка не более 10 % (по массе) труб, длина которых на 1 м короче указанной, но не короче 2,5 м. В каждой партии труб немерной длины диаметром менее 114 мм допускается поставка не более 5 % (по массе) труб, длина которых на 1 м короче указанной, но не короче 2,5 м. В каждой партии труб мерной длины допускается поставка не более 5 % (по массе) труб немерной длины. 1.5.6 Предельные отклонения наружного диаметра и толщины стенки труб должны соответствовать указанным в таблицах 9 и 10. Таблица 9 - Предельные отклонения наружного диаметра труб Наружный диаметр Предельные отклонения, %, при точности изготовления обычной повышенной Горячедеформированные трубы До 50 мм ± 0,4 мм - От 50 до 114 мм ± 1,0 ± 0,75, но не менее ± 0,5 мм От 114 до 245 мм ± 1,0 ±0,9 От 245 до 325 мм + 1,25/- 1,0 ±0,9 От 325 мм + 1,25/- 1,0 ± 1,0 Холоднодеформированные трубы из стали всех марок, кроме стали 12Х18Н12Т До 30 мм ± 0,3 мм От 30 до 50 мм ± 0,4 мм От 50 до 108 мм включ. ±0,8 Св. 108 мм ±0,9 15 Т У 14-ЗР-55-2001 О к он чан и е таблицы 9 Наружный диаметр Предельные отклонения, %, при точности изготовления обычной повышенной Холоднодеформированные трубы из стали марки 12Х 18Н12Т От 10 до 42 мм ± 0,25 мм От 42 мм ±0,70 Примечания 1 По согласованию м еж ду изготовителем и заказчиком производится поставка труб с более ж естким и предельны ми отклонениями, либо с другим соотнош ением плю сового и минусового предельны х отклонений в пределах установленного поля предельны х отклонений. 2 П ри поставке труб по внутреннем у диам етру и толщ ине стенки предельны е отклонения внутреннего диам етра не должны превы ш ать предельны х отклонений равного ем у наруж ного диаметра. 3 П о согласованию м еж ду изготовителем и заказчиком допускается поставка горячепрессованны х труб диаметром до 50 мм с предельны ми отклонениями ± 0,5 мм. Т а б л и ц а Ю - Предельные отклонения толщины стенки труб Наружный диаметр Предельные отклонения, %, при точности изготовления обычной повышенной Горячедеформированные трубы До 50 мм + 12,5 - 10.0 От 50 до 114 мм толщиной стенки до 14 мм от 14 мм + 15,0 - 10,0 + 15,0 - 10.0 + 12,5 - 10,0 ± 10,0 От 114 до 325 мм + 20,0 -5 ,0 + 15,0 -5 ,0 От 325 мм + 20,0 -5.0 + 17,5 -5 .0 Холоднодеформированные трубы из стали всех марок, кроме 12Х18Н12Т До 108 мм включ. ± 10 Св. 108 мм + 15,0 -5,0 Холоднодеформированные трубы из стали марки 12Х18Н12Т Любого диаметра толщиной стенки от 2 до 4 мм от 4 мм ± 10,0 ± 8 . 0 Примечания 1 По согласованию м еж ду изготовителем и заказчиком производится поставка труб с более ж естким и предельными отклонениями, либо с другим соотнош ением плю сового и м инусового предельны х отклонений в пределах установленного поля предельны х отклонений. 2 П о согласованию м еж ду изготовителем и заказчиком допускается поставка горячепрессованны х труб диамет- + 1 5 ,0 . ром до 50 м м с предельны ми отклонениями ^ % (Измененная редакция, Изм. № 3) 1.5.7 Овальность труб не должна выводить наружный диаметр труб за допустимые отклонения. Разностенность труб не должна выводить толщину стенки труб за допустимые отклонения. 16 ТУ 14-3 P-55-2001 1.5.8 Предельные отклонения длины мерных труб не должны превышать: - для труб диаметром до 114 мм: длиной до 9 м .......................................... +15 мм; длиной от 9 м и б о л е е ........................... + 35 мм; - для труб диаметром от 114 мм и более...+ 50 мм. 1.5.9 Кривизна горячедеформированных труб на любом участке длиной 1 м ндолжна превышать: 1,5 м м.................................. для труб с толщиной стенки до 20 мм; 2.0 м м..................................... для труб с толщиной стенки от 20 до 30 мм; 4.0 м м.................................... для труб с толщиной стенки от 30 мм. Кривизна холоднодеформированных труб на любом участке длиной 1 м не должна превышать 1,5 мм. Кривизна по всей длине трубы не должна превышать 15 мм. (Измененная редакция, Изм. № 3) 1.5.10 Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев. Допускается обрезка концов труб диаметром 114 мм и более с толщиной стенки свыше 20 мм из углеродистых и легированных марок стали автогенной, плазменной резкой или пилой горячей резки с последующей зачисткой концов труб от наплывов и заусенцев. При автогенной и плазменной резке припуск по длине трубы должен быть не менее 20 мм на каждый рез. М асса труб при поставке определяется без учета припусков. 1.5.11 По соглашению между изготовителем и заказчиком на концах труб, подлежащих сварке, с толщиной стенки от 5 до 20 мм включительно должны быть сняты фаски под углом 35-40° к торцу трубы с торцевым кольцом шириной 1-3 мм. (Измененная редакция, Изм. № 1) 1.6 Химический состав 1.6.1 Химический состав стали (по ковшевой пробе) должен соответствовать нормам таблицы 11. Допустимые отклонения от химического состава в металле труб приведены в таблице 12. По требованию заказчика трубы поставляются с контролем химического состава металла труб. 17 ТУ 14-3 P-55-2001 Таблица 11 - Химический состав сталей Марка стали Массовая доля элементов, % Углерод Кремний Марганец Хром Никель Молибден Ванадий Другие Медь Сера Фосфор не более 20 0,17-0,24 0,17-0,37 0,35- 0,65 не более 0,25 не более 0,25 - - - 0,30 0,025 0,030 20-ТТВ 0,18-0,24 0,17-0,37 0,35- 0,65 не более 0,15 не более 0,15 - - - 0,15 0,015 0,015 15ГС 0,12-0,18 0,70-1,00 0,90- 1,30 не более 0,30 не более 0,30 - - - 0,30 0,025 0,035 15ХМ 0,10-0,15 0,17-0,37 0,40- ОДО 0,80-1,10 не более 0,25 0,40- 0,55 - - 0,20 0,025 0,035 12Х1МФ 0,10-0,15 0,17-0,37 0,40- ОДО 0,9-1,20 не более 0,25 0,25- 0,35 0,15-0,30 - 0,20 0,025 0,025 12Х1МФ-ПВ 0,11-0,15 0,17-0,37 0,40- ОДО 0,90-1,20 не более 0,15 0,25- 0,35 0,15-0,30 - 0,15 0,015 0,015 12Х1МФ-Ш 0,10-0,15 0,17-0,37 0,40- ОДО 0,90-1,20 не более 0,25 0,25- 0,35 0,15-0,30 - 0,20 0,015 0,025 15Х1М1Ф 0,11-0,16 0,17-0,37 0,60- 0,90 1,10-1,40 не более 0,25 0,90- 1,10 0,20-0,35 - 0,25 0,025 0,025 12Х2МФСР 0,08-0,15 0,40-0,70 0,40- ОДО 1,60-1,90 не более 0,25 0,50- ОДО 0,20-0,35 Бор 0,002-0,005 0,25 0,025 0,025 10Х9МФБ 0,08-0,12 не более 0,50 0,30- 0,60 8,60- 10,00 не более 0,70 0,80- 1,00 0,15-0,25 Ниобий 0,10-0,20 0,30 0,025 0,030 10Х9МФБ-Ш 0,08-0,12 не более 0,50 0,30- 0,60 8,60- 10,00 не более 0,70 0,80- 1,00 0,15-0,25 Ниобий 0,10-0,20 0,30 0,015 0,030 10Х9В2МФБР-Ш 0,10-0,12 0,15-0,20 0,45- 0,60 8,50-9,00 не более 0,20 0,40- 0,60 0,18-0,23 Вольфрам 1,5-1,75 Ниобий 0,05-0,08 Алюминий не более 0,015 Азот 0,03-0,07 Бор по расчету 0,003-0,006 0,30 0,010 0,015 12Х11В2МФ 0,09-0,14 не более 0,50 0,50- 0,80 10,00- 12,00 не более 0,60 0,60- 0,90 0,15-0,30 Вольфрам 1Д-2,2 0,30 0,025 0,025 08Х16Н9М2 не более 0,08 не более 0,60 1,00- 1,50 15,50- 17,00 8,50- 10,00 1,50- 2,00 - - - 0,020 0,035 12Х18Н12Т не более 0,12 не более 0,80 1,00- 2,00 17,GO19,00 11,GO13,00 - - Титан (С-0,02)х5, но не более ОД 0,30 0,015* 0,030* 10Х13Г12БС2Н2Д2 0,06-0,10 1,8-2,2 12,00- 13,50 11,50- 13,00 1,8-2,5 - - Ниобий 0,60-1,00 2,00- 2,50 0,020 0,030 * Допускается для изготовления горячедеформированных труб из стали марки 12Х18Н12Т применять трубную заготовку с массовой долей серы не более 0,020 % и массовой долей фосфора не более 0,035 %. Примечания 1 Допускается присутствие в металле редкоземельных элементов, введенных в качестве технологических добавок. 2, 3 (Исключено. Изм. №3) 4 Массовая доля остаточных элементов в сталях марок 10Х9МФБ, 10Х9МФБ-Ш, 10Х9В2МФБР-Ш, 12X11В2МФ, 08Х16Н9М2, 12Х18Н12Т, 10Х13Г12БС2Н2Д2 не должна превышать допустимую в ГОСТ 5632, а массовая доля остаточного титана в сталях марок 10Х9МФБ, 10Х9МФБ-Ш, 10Х9В2МФБР-Ш и 12Х11В2МФ не должна превышать 0,05 %. 5 В сталь 10Х13Г12БС2Н2Д2 вводятся по расчету цирконий до 0,10 %, церий до 0,08 %, титан до 0,10 %, бор до 0,003 % и химическим анализом не определяются. Допускается до 0,25 % алюминия. 6 В стали марок 10Х9МФБ, 10Х9МФБ-Ш и 10Х9В2МФБР-Ш, вводятся по расчету ферроцерий или мишметалл на 0,05 % церия, SiCa на 0,05 % кальция и химическим анализом не определяются. 7 В сталь марок 10Х9МФБ-Ш и 10Х9В2МФБР-Ш остаточная массовая доля олова, свинца и мышьяка не должна превышать 0,006 % каждого. 18 ТУ 14-3 P-55-2001 Т а б л и ц а 12 - Допустимые отклонения от норм химического состава в металле труб Наименование элементов Массовая доля элемента в марке, %, или марка стали Допускаемые отклонения, % до 0,24 ±0,01 Углерод 15ХМ ±0,01 -0,02 08Х16Н9М2 ±0,02 до 1,0 ±0,03 10Х9МФБ ±0,10 Кремний 10Х9МФБ-Ш -0,03 10Х9В2МФБР-Ш ±0,03 10Х13Г12БС2Н2Д2 ±0,10 до 2,0 ±0,02 10Х9МФБ ±0,20 10Х9МФБ-Ш -0,02 Марганец 10Х9В2МФБР-Ш ±0,02 10X1ЗГ12БС2Н2Д2 ±0,50 до 1,0 ±0,05 от 1,0 до 10,0 ±0,10 Хром св. 10,0 до 15,0 ±0,15 св. 15,0 ±0,20 08Х16Н9М2 ±0,50 10Х13Г12БС2Н2Д2 ±0,20 ДО 1,0 ±0,02 Молибден св. 1,0 ±0,05 08Х16Н9М2 ±0,20 Вольфрам Д о 2,2 ±0,10 10Х9В2МФБР-Ш ±0,10 до 0,35 ±0,02 Ванадий 10Х9МФБ 10Х9МФБ-Ш ±0,03 10Х9В2МФБР-Ш ±0,02 Ниобий 10Х9МФБ 10Х9МФБ-Ш ±0,03 10Х9В2МФБР-Ш ±0,01 10Х13Г12БС2Н2Д2 ±0,10 12Х18Н12Т ±0,15 Никель 08Х16Н9М2 ±0,50 10Х13Г12БС2Н2Д2 ±0,20 -0,10 Медь 10Х13Г12БС2Н2Д2 -0,20 Титан 12Х18Н12Т ±0,05 П р и м еч а н и е - В стали марок 20 и 20-ПВ отклонения допускаются только по углероду, в стали марки 12X18Н12Т - только по марганцу, хрому, никелю и титану. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3) 19 ТУ 14-3 P-55-2001 1.7 Термическая обработка 1.7.1 Трубы должны поставляться в термически обработанном состоянии. Режимытермической обработки труб приведены в таблице 13. Марка стали Режим термической обработки 20 20-ПВ Нормализация при температуре 920-950 °С. Для труб из стали, выплавленной в электропечи, допускается повышение температуры нормализации до 990 °С. В случае применения скоростного нагрева допускается повышение температуры нормализации до 1050 °С. Допускается при нормализации применять ускоренное вентиляторное или воздушно - спрейерное охлаждение. Допускается нормализация горячедеформированных труб с деформационного нагрева. Температура в конце деформации должна быть не ниже температуры нормализации. Допускается проведение после нормализации высокотемпературного отпуска. Для горячедеформированных труб, изготовленных из недеформированной заготовки, нормализация производится с отдельного нагрева. 15ГС Нормализация при температуре 900-930 °С. Допускается нормализация горячедеформированных труб с деформационного нагрева. Температура в конце деформации должна быть не ниже температуры нормализации. Допускается проведение после нормализации отпуска при температуре 630-670 °С. 15ХМ Нормализация при температуре 930-960 °С, отпуск при температуре 680-730 °С с выдержкой не менее 30 мин, охлаждение на воздухе. Допускается нормализация труб без проведения отпуска. Допускается при нормализации ускоренное вентиляторное или воздушно - спрейерное охлаждение. Допускается нормализация горячедеформированных труб с деформационного нагрева с отпуском при температуре 680-730 °С. Температура в конце деформации должна быть не ниже температуры нормализации. 12Х1МФ 12Х1МФ-Ш 12Х1МФ-ПВ Нормализация при температуре 950-1030 °С, отпуск при температуре 700-750 °С с выдержкой 1-3 ч, охлаждение на воздухе. Допускается при нормализации применять ускоренное вентиляторное или воздушно - спрейерное охлаждение. Для труб с толщиной стенки более 15 мм при нормализации необходимо применение индивидуального охлаждения. Допускается нормализация горячедеформированных труб диаметром 140 мм и менее с деформационного нагрева с отпуском при температуре 700-750 °С. Температура в конце деформации должна быть не ниже температуры нормализации. Для горячедеформированных труб, изготовленных из недеформированной заготовки, нормализация производится с отдельного нагрева с отпуском при температуре 700-750 °С. 20 Т У 14-ЗР-55-2001 О к о н ч а н и е т а б л и ц ы 13 Марка стали Режим термической обработки 15X1 Ml Ф Нормализация при температуре 970-1070 °С, отпуск при температуре 730- 760 °С с выдержкой не менее 10 ч, охлаждение на воздухе. Допускается при нормализации применять ускоренное вентиляторное или воздушно - спрейерное охлаждение. Для труб с толщиной стенки менее 15 мм выдержка при отпуске не менее 5 ч. Для труб с толщиной стенки более 15 мм при нормализации необходимо применение индивидуального охлаждения 12Х2МФСР Нормализация при температуре 970-1000 °С, отпуск при температуре 750- 780 °С с выдержкой не менее 2 ч, охлаждение на воздухе. 10Х9МФБ 10Х9МФБ-Ш Нормализация при температуре 1030-1050 °С, отпуск при температуре 730- 760 °С с выдержкой 3-10 ч, охлаждение на воздухе. 10Х9В2МФБР-Ш Нормализация при температуре 1030-1070 °С, отпуск при температуре 730- 760 °С с выдержкой 3-10 ч, охлаждение на воздухе. 12X11В2МФ Нормализация при температуре 1020-1050 °С, отпуск при температуре 750- 780 °С с выдержкой не менее 3 ч, охлаждение на воздухе. 08Х16Н9М2 Аустенизация при температуре 1030-1100 °С, охлаждение на воздухе или в воде. 12Х18Н12Т Аустенизация при температуре 1100-1200 °С, охлаждение на воздухе или в воде. 1 ОХ 1ЗГ12БС2Н2Д2 Аустенизация при температуре 1060-1080 °С, охлаждение на воздухе. П рим ечание - По соглашению между изготовителем и заказчиком допускается нормализация с деформационного нагрева горячедеформированных труб из стали 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ и12Х1МФ-Ш диаметром более 140 мм. Температура в конце деформации при этом должна быть не ниже температуры нормализации. (И зм ененная редакция, И зм . № 1, 2, 3) 1.8 М еханические свойства 1.8.1 Механические свойства металла труб при комнатной температуре должнысоответствовать указанным в таблице 14. Для труб из сталей марок 20, 20-ПВ, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш, 15Х1М1Ф и 12Х2МФСР должно определяться соотношение с0;2 /св. Величина соотношения ооу 0 в не нормируется, но заносится в документ о качестве труб. Нормы соотношения 0 Од/0 в для указанных сталей будут определены после статистической обработки данных, полученных на 50 плавках каждой стали и каждому технологическому варианту изготовления труб, после чего в установленном порядке, с учетом требований Правил Госгортехнадзора РФ, будут включены в данные технические условия. 21 ТУ 14-ЗР-55-2001 Таблица 14 - М е х ан и ч еск и е с в о й с тв а м ет а л л а тр у б п р и к о м н атн о й тем п ер ату р е Марка стали Продольные образцы Твердость по Бринеллю, НВ Поперечные образцы Временное сопротивление ств, Н/мм2 (кгс/мм2) Предел текучести, Go,2, Н/ММ2 (кгс/мм2) Относительное удлинение, б5, % Относительное сужение, \|/, % Ударная вязкость, KCU, Дж/см2 (кгсм/см2) Временное сопротивление стЕ, Н/мм2 (кгс/мм2) Предел текучести, Gu.2 , НУмм“ (кгс/мм2) Относительное удлинение 65, % Относительное сужение V. % Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгсм/см2) не менее не более не менее 20, 20-ПВ 412-549 (42-56) 216(22) 24 45 49 (5) - 412-549 (42-56) 216 (22) 22 40 39(4) 15ГС не менее 490 (50) 294 (30) 18 45 59 (6) - не менее 490 (50) 294 (30) 16 40 49 (5) 15ХМ 441-637 (45-65) 235 (24) 21 50 59 (6) - 441-637 (45-65) 225 (23) 20 45 49 (5) 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш 441-637 (45-65) 274 (28) 21 55 59 (6) - 441-637 (45-65) 274 (28) 19 50 49 (5) 15Х1М1Ф 490-686 (50-70) 314(32) 18 50 49 (5) - 490-686 (50-70) 314(32) 16 45 39(4) 12Х2МФСР не менее 470 (48) 274 (28) 21 - - - - - - - - 10Х9МФБ-Ш, 10Х9МФБ не менее 600 (61) 400 (41) 19 55 78 (8) 255 не менее 600 (61) 400 (41) 17 50 59 (6) 10Х9В2МФБР-Ш не менее 620 (63) 420 (43) 19 55 59 (6) 255 не менее 620 (63) 420 (43) 17 50 49 (5) 12X11В2МФ не менее 588 (60) 392 (40) 18 - - 255 не менее 588 (60) 392 (40) 17 45 49 (5) 08Х16Н9М2 не менее 529 (54) 216-294 (22-30) 35 55 - - - - - - - 12Х18Н12Т 539-686 (55-70) 216-392 (22-40) 35 55 - 190 - - - - - 10X1ЗГ12БС2Н2Д2 не менее 588 (60) 216 (22) 40 50 - - - - - - - Пр имечания 1 Определение временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения проводят либо на продольных патрубках, сегментах или цилиндрических образцах, либо на поперечных цилиндрических образцах. 2 Определение относительного сужения проводят только на цилиндрических продольных образцах для труб с толщиной стенки 7 мм и более или на цилиндрических поперечных образцах для труб диаметром 120 мм и более. 3 В случае определения механических свойств на патрубках допускается снижение относительного удлинения на 3 %. 4 Твердость металла труб с толщиной стенки менее 5 мм не определяется. 5 Ударную вязкость металла определяют на трубах с толщиной стенки 12 мм и более на продольных или поперечных образцах. 6 Допускается снижение значений ударной вязкости на одном образце на 9,8 Дж/см2 (1 кгсм/см2) от установленной нормы, при условии, что среднеарифметическое значение результатов испытаний образцов, отобранных от одной трубы, будет не ниже установленной нормы. Снижение значений ударной вязкости на поперечных образцах от труб из сталей 20 и 15Х1М1Ф не допускается. 7 Ударная вязкость стали марки 10Х9МФБ должна составлять для продольных образцов KCU, Дж/см2 (кгсм/см2)-не менее 59(6,0), для поперечных образцов KCU, Дж/см2 (кгсм/см2)-не менее 49(5,0). (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3) 22 ТУ 14-ЗР-55-2001 Таблица 15 - Значения пределов текучести при повышенных температурах и длительной прочности металла труб Марка стали Предел текучести, ст о,2 -Н/мм2, (кгс/мм2), не менее, при температуре испытания, °С Предел длительной прочности, Н/мм2 (кгс/мм2), при температуре испытания, °С, и продолжительности испытания, ТУ 14-ЗР-55-2001 О к о н ч а н и е т а б л и ц ы 15 Марка стали Предел текучести, а 0 .2 -Н/мм2, (кгс/мм2), не менее, при температуре испытания, °С Предел длительной прочности, Н/мм2 (кгс/мм2), при температуре испытания, °С, и продолжительности испытания,  * Значения пределов текучести и длительной прочности приведены для труб диаметром 377-530 мм с толщиной стенки 65-90 мм. Примечания 1 Значения пределов текучести и длительной прочности являются средними значениями по совокупности имеющихся данных, которые при периодических испытаниях могут быть уточнены и при необходимости исправлены. Допускается отклонение фактических значений предела длительной прочности на 20 % от указанных в таблице. 2 Пределы текучести и длительной прочности труб для промежуточных температур определяются путем линейной интерполяции между ближайшими значениями, приведенными в таблице. 3 Значения предела длительной прочности, заключенные в квадратные скобки, проверяются не менее чем на 20 плавках по каждому технологическому варианту изготовления труб с момента утверждения настоящих технических условий, после чего вносятся в технические условия в установленном порядке. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3) 25  ТУ 14-ЗР-55-2001 1.9 Качество поверхности 1.9.1 На наружной и внутренней поверхностях труб не должно быть плен, трещин, закатов, рванин, глубоких рисок и грубой рябизны. Такие дефекты должны быть полностью удалены местной пологой зачисткой или сплошной шлифовкой, полировкой, расточкой или обточкой, при этом толщина стенки в местах удаления дефектов не должна выходить за минимальные допустимые значения. 1.9.2 На наружной и внутренней поверхностях труб допускаются без зачистки вмятины от окалины или прокатного инструмента, продольные риски (без острых углов), мелкая рябизна и другие мелкие дефекты, обусловленные способом производства, глубиной не более 10 % от номинальной толщины стенки, но не более 2 мм для горячедеформированных труб и 0,2 мм для холоднодеформированных труб при отношении D/S>5 и 0,6 мм для холоднодеформированных труб при отношении D/S0,13 2,65 • Sm Sm Р = (1 )-R D K D J (Р (Р 200 • Sm • Rч n — c ^ •J m 265-5m ^m\ n \ D ^ D ' где Sm - минимальная толщина стенки с учетом минусового предельного отклонения, мм; R - допускаемое напряжение, Н/мм2 (кгс/мм2), равное 80 % предела текучести для данной марки стали; D - номинальный наружный диаметр трубы, мм. Изготовитель гарантирует, что поставляемые им трубы выдержат испытание пробным гидравлическим давлением, вычисленным по указанным формулам, без проведения испытания, при условии проведения 100 % ультразвуковой или электромагнитной дефектоскопии труб. (Измененная редакция, Изм. № 1) 1.10.2 Каждая труба должна подвергаться ультразвуковому контролю сплошности металла - ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) на выявление продольных дефектов в соответствии с требованиями 3.21. Каждая горячедеформированная труба наружным диаметром более 55 мм толщиной стенки 8 мм и более, изготовленная из недеформированной заготовки, дополнительно должна подвергаться ультразвуковому дефектоскопическому контролю на выявление дефектов типа «расслоение» в соответствии с требованиями 3.21. (Измененная редакция, Изм. № 3) 1.10.3 По дополнительному требованию заказчика каждая труба должна подвергаться ультразвуковой дефектоскопии на выявление поперечных дефектов и дефектов типа «расслоение» в соответствии с требованиями таблиц 19 и 20. 1.10.4 По дополнительному требованию заказчика каждая труба с отношением D/S>5 должна подвергаться ультразвуковой дефектоскопии на выявление продольных и поперечных дефектов по более жестким нормам в соответствии с требованиями таблиц 19 и 20. 1.10.5 По дополнительному требованию заказчика каждая труба должна подвергаться магнитному (МК) или вихретоковому контролю (ВТК) на выявление поверхностных и сквозных дефектов. 1.10.3-1.10.5 (Измененная редакция, Изм. № 1) 27 ТУ 14-ЗР-55-2001 1.11 Макро- и микроструктура 1.11.1 В макроструктуре металла труб не должно быть трещин, расслоений и флокенов, инородных металлических и неметаллических шлаковых включений видимых без применения увеличительных приборов. Макроструктуру контролируют в трубах с толщиной стенки 15 мм и более. Изготовитель гарантирует соответствие макроструктуры металла труб указанным требованиям без проведения контроля, при условии проведения 100 % ультразвуковой дефектоскопии труб. 1.11.2 Загрязненность металла труб неметаллическими включениями по среднему баллу не должна превышать по ГОСТ 1778: - для стали марок 20, 20-ПВ, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР: - по сульфидам - 3,5 балла; - по оксидам и силикатам - 3,5 балла; - для стали марок 10Х9МФБ, 12Х11В2МФ, 08Х16Н9М2, 12Х18Н12Т, 10Х13Г12БС2Н2Д2: - по сульфидам - 3,0 балла; - по оксидам и силикатам - 3,5 балла; - для стали марок 12Х1МФ-Ш, 10Х9МФБ-Ш, 10Х9В2МФБР-Ш: - по сульфидам - 2,0 балла; - по оксидам и силикатам - 3,0 балла. Изготовителю разрешается гарантировать соответствие загрязненности металла труб неметаллическими включениями указанным требованиям без проведения испытаний на основании результатов контроля трубной заготовки, проведенного изготовителем трубной заготовки или изготовителем труб. (Измененная редакция, Изм. № 3) 1.11.3 В микроструктуре металла труб из сталей марок 20, 20-ПВ, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш, 15Х1М1Ф и 12Х2МФСР полосчатость не должна превышать 3 балла по шкале №1 приложения Б к техническим условиям. Изготовитель гарантирует соответствие указанным требованиям к полосчатости в микроструктуре металла труб из сталей 20, 20-ПВ, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш, 15Х1М1Ф и 12Х2МФСР, кроме труб нормализованных с деформационного нагрева. (Измененная редакция, Изм. № 2, 3) 28 ТУ 14-ЗР-55-2001 1.11.4 В микроструктуре металла труб стали марок 20, 20-ПВ и 15ГС видманштеттовая структура не должна превышать 3 балла по шкале № 2 приложения Б к техническим условиям. 1.11.5 М икроструктура металла труб из сталей марок 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш, 15X1 M l Ф, 12Х2МФСР не должна превышать 5 балла по шкале № 3 приложения Б к техническим условиям. (Измененная редакция, Изм. № 2) 1.11.6 Величина зерна металла труб из стали марки 12Х18Н12Т должна быть в пределах 3-7 номеров по шкале ГОСТ 5639. Разнозернистость в одном поле зрения допускается в пределах от 3 до 7 номеров. 1.12 Технологические свойства 1.12.1 Трубы должны выдерживать одно или несколько технологических испытаний: - диаметром до 60 мм включительно - испытания на загиб вокруг оправки или на раздачу; - диаметром более 60 до 108 мм включительно с толщиной стенки до 9 мм включительно - испытания на раздачу или сплющивание, с толщиной стенки более 9 мм, но не более 15 % от наружного диаметра - испытания на сплющивание; трубы с толщиной стенки более 15 % от наружного диаметра - испытания на загиб полосы; - диаметром более 108 до 245 мм включительно с толщиной стенки до 15 % от наружного диаметра - испытания на сплющивание; с толщиной стенки более 15 % от наружного диаметра - на загиб полосы; - диаметром более 245 мм с толщиной стенки до 25 мм включительно - на загиб полосы. 1.12.2 Испытания труб на загиб вокруг оправки и на загиб полосы проводят до угла 90°. 1.12.1-1.12.2 (Измененная редакция, Изм. № 1) 1.12.3 Испытания на раздачу проводят оправкой с углом конусности 30° до увеличения наружного диаметра труб на величину «X» в %, указанную в таблице 16. 29 ТУ 14-ЗР-55-2001 Таблица 16 - Величина раздачи Марка стали X , величина раздачи, % Марка стали X, величина раздачи, % 20, 20-ПВ 20 10Х9МФБ, 10Х9МФБ-Ш 15 15ГС 20 10Х9В2МФБР-Ш 15 15ХМ 15 12Х11В2МФ 15 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш 15 08Х16Н9М2 20 15Х1М1Ф 15 12Х18Н12Т 20 12Х2МФСР 15 10Х13Г12БС2Н2Д2 20 (Измененная редакция, Изм. № 1, 2) 1.12.4 Испытания на сплющивание проводят до получения между сплющивающими поверхностями расстояния Н в мм, вычисленного по формуле: g + a)-s a + S/D ’ где: S - номинальная толщина стенки, мм; D - номинальный наружный диаметр трубы, мм; а - коэффициент деформации, указанный в таблице 17. Таблица 17 - Коэффициенты деформации Марка стали а, коэффициент деформации Марка стали а, коэффициент деформации 20, 20-ПВ 0,08 10Х9МФБ, 10Х9МФБ-Ш 0,05 15ГС 0,08 10Х1ЗГ12БС2Н2Д2 0,08 15ХМ 0,08 12X11В2МФ 0,05 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш 0,08 08Х16Н9М2 0,09 15Х1М1Ф 0,08 12Х18Н12Т 0,09 12Х2МФСР 0,08 10Х9В2МФБР-Ш 0,05 (Измененная редакция, Изм. № 1, 2) 1.13 Стойкость против межкристаллитной коррозии 1.13.1 По требованию заказчика трубы из стали марок 12Х18Н12Т и 10Х13Г12БС2Н2Д2 должны выдерживать испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии. Результаты испытаний не являются сдаточными, но заносятся в документ о качестве. (Измененная редакция, Изм. № 1) ТУ 14-3 P-55-2001 2 Требования безопасности 2.1 Трубы стальные бесшовные взрывобезопасны, нетоксичны, электробезопасны и радиационнобезопасны. Специальных мер при транспортировании, хранении и использовании труб не требуется. 3 Правила приемки и методы контроля 3.1 Для проверки качества труб изготовитель проводит контроль и необходимые испытания, методы и объем которых указаны в настоящих технических условиях. Заказчик имеет право проводить входной контроль качества труб, применяя правила приемки, методы контроля и испытаний, нормы оценки качества, указанные в настоящих технических условиях. 3.2 Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одной марки стали, одного способа выплавки, одной плавки, одного диаметра и толщины стенки, одного вида и режима термической обработки и сопровождаться одним документом о качестве. Количество труб в партии должно быть не более 200 шт. Трубы диаметром 114 мм и более принимают поштучно. (Измененная редакция, Изм. № 3) 3.3 При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из видов выборочных испытаний, по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии, исключая трубы, не выдержавшие испытаний. Результаты удовлетворительных повторных испытаний распространяются на всю партию. При получении неудовлетворительных результатов повторного испытания хотя бы одного образца, все трубы партии подвергают данному испытанию, исключая трубы, не выдержавшие испытаний, либо подвергают переработке или дополнительной термообработке. Переработанные и дополнительно термообработанные трубы предъявляют к приемке, как новую партию. При проведении видов испытаний, предусматривающих 100 % объем контроля, кроме контроля величины зерна и микроструктуры, допускаются повторные испытания 31  Т У 14-ЗР-55-2001 труб, показавших неудовлетворительные результаты, на удвоенном количестве образцов, отобранных от обоих концов трубы. Результаты контроля величины зерна и микроструктуры являются окончательными. Допускаются повторные термообработки (не более трех) труб, забракованных по механическим свойствам, величине зерна, микроструктуре или стойкости против межкристаллитной коррозии, с предъявлением их к приемке, как новой партии. Отпуск не считается повторной термической обработкой. (Измененная редакция, Изм. № 1) 3.4 Отбор труб и образцов для контроля и испытаний производится в соответствиис нормами, указанными в таблице 18. Таблица 18 - Нормы отбора труб и образцов для различных видов контроля Виды контроля и испытаний труб Норма отбора труб Норма отбора образцов от каждой трубы Контроль химического состава 3 трубы от плавки 1 Осмотр наружной поверхности 100 % труб - Осмотр внутренней поверхности 100 % труб - Ультразвуковая дефектоскопия 100 % труб - Магнитный или вихретоковый контроль 100 % труб - Контроль наружного диаметра 100 % труб - Контроль внутреннего диаметра 100 % труб - Контроль толщины стенки 100 % труб - Измерение длины 100 % труб - Контроль кривизны 100 % труб - Стилоскопирование 100 % труб - Контроль макроструктуры металла труб диаметром: до 114 мм от 114 мм 2 % труб от партии, но не менее двух труб 100 % труб 1 1 Контроль микроструктуры металла труб диаметром: до 114 мм от 114 мм до 60 мм включительно из сталей 12X1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш и 12Х2МФСР при отпуске в камерных печах 2 % труб от партии, но не менее двух труб 100 % труб 5 % труб от партии, но не менее двух труб 1 1 по 1 с каждого конца Контроль загрязненности металла неметаллическими включениями 2 трубы от плавки 3 32 Т У 14-ЗР-55-2001 Продолжение таблицы 18 Норма отбора Виды контроля и испытаний труб Норма отбора труб образцов от каждой трубы Контроль величины зерна металла труб из стали марки 12Х18Н12Т 100 % труб 1 Испытание на растяжение при комнатной температуре металла труб диаметром: до 114 мм 2 % труб от партии, но не менее двух 1 труб от 114 мм 100 % труб 1 до 60 мм включительно из сталей 12Х1МФ, 5 % труб от партии, но не менее двух по 1 с каждого 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш и 12Х2МФСР при отпуске в камерных печах труб конца Испытание на растяжение при повышенных 2 % труб от партии, но не менее двух 1 температурах труб Контроль твердости металла труб диаметром: до 114 мм 2 % труб от партии, но не менее двух 1 труб от 114 мм 100 % труб 1 Испытание на ударный изгиб при комнатной температуре металла труб диаметром: до 114 мм 2 % труб от партии, но не менее двух 2 труб от 114 мм 100 % труб 1 от 114 мм из сталей 20, 20-ПВ, 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш, 15ГС и 15ХМ 20 % от партии, но не менее двух труб 2 Испытание на ударный изгиб при понижен- 2 % труб от партии, но не менее двух 2 ных температурах труб Испытание на стойкость против МКК 2 трубы от партии 1 Испытание на сплющивание труб диаметром: до 114 мм 2 % труб от партии, но не менее двух 1 труб от 114 мм 100 % труб 1 от 114 мм из сталей 20, 20-ПВ, 12Х1МФ, 2 % труб от партии, но не менее двух 1 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш, 15ГС и 15ХМ труб Испытание на раздачу труб диаметром до 2 % труб от партии, но не менее двух 1 108 мм труб Испытание на загиб труб диаметром: 2 % труб от партии, но не менее двух до 114 мм включ. труб 1 ев. 114 мм 100 % tdv6 1 Испытание гидравлическим давлением 100 % труб - Контрольные испытания предела текучести при повышенной температуре и длительной прочности трубы - представители технологических вариантов 12 (Измененная редакция, Изм. № 1, 2) 33 ТУ 14-3 P-55-2001 3.5 При поставке труб мерной длины образцы отрезают от исходной трубы перед порезкой на мерные длины, с распространением результатов испытаний на каждую мерную длину. 3.6 Измерение длины труб проводят рулеткой по ГОСТ 7502. 3.7 Контроль кривизны труб проводят в соответствии с ГОСТ 26877 с помощью поверочной линейки по ГОСТ 8026 и набора щупов по ТУ 2-034-02241.97-011. (Измененная редакция, Изм. № 1) 3.8 Контроль толщины стенки труб проводят по концам трубы толщиномерами и стенкомерами по ГОСТ 11358 или микрометрами по ГОСТ 6507, при этом изготовитель гарантирует соответствие толщины стенки установленным требованиям по всей длине трубы. Толщину стенки в местах зачистки дефектов определяют как разность между толщиной стенки, измеренной на конце трубы, ближайшем к месту зачистки, и глубиной зачистки, измеренной по образующей трубы или измерением при помощи ультразвукового толщиномера. Допускается проводить контроль толщины стенки трубы при помощи ультразвукового толщиномера по методике, согласованной с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ». Допускается проводить контроль другими приборами, изготовленными по соответствующей нормативной документации, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений. (Измененная редакция, Изм. № 1, ПИ от 23.05.2014) 3.9 Контроль наружного диаметра труб проводят микрометрами по ГОСТ 6507, калибрами гладкими по ГОСТ 24851 и ГОСТ 24853. Допускается проводить контроль другими приборами, изготовленными по соответствующей нормативной документации, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений. 3.10 Контроль внутреннего диаметра труб проводят по концам труб калибрамипробками по ГОСТ 24851 и ГОСТ 24853. Допускается проводить контроль другими приборами, изготовленными по соответствующей нормативной документации, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений. 3.9-3.10 (Измененная редакция, Изм. № 1) 3.11 Химический состав стали принимают по документу о качестве трубной заготовки и переносят в документ о качестве труб. 34 ТУ 14-ЗР-55-2001 Отбор проб для химического анализа производится по ГОСТ 7565. Химический анализ металла труб осуществляют по ГОСТ 12344, ГОСТ 12345, ГОСТ 12346, ГОСТ 12347, ГОСТ 12348, ГОСТ 12349, ГОСТ 12350, ГОСТ 12351, ГОСТ 12352, ГОСТ 12353, ГОСТ 12354, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356, ГОСТ 12357, ГОСТ 12358, ГОСТ 12359, ГОСТ 12360, ГОСТ 12361, ГОСТ 12365, ГОСТ 22536.0-22536.12, ГОСТ 22536.14, ГОСТ 27809. Допускается проводить определение химического состава металлов фотоэлектрическим методом спектрального анализа по ГОСТ 18895. Арбитражным методом определения химического состава материалов является химический метод анализа по упомянутым стандартам. 3.12 Трубы из легированных сталей подвергают контролю стилоскопом на наличие соответствующих легирующих элементов. (Измененная редакция, Изм. № 2, 3) 3.13 Для определения механических свойств металла труб (временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения и сужения) проводят испытание на растяжение: при комнатной температуре - по ГОСТ 10006, при повышенной температуре - по ГОСТ 19040. Испытание проводят либо на продольных патрубках, сегментах или цилиндрических образцах, либо на поперечных цилиндрических образцах. На поперечных образцах проводят испытания труб во всех случаях, когда размеры труб позволяют вырезать указанные образцы. Допускается определение механических свойств металла труб неразрушающим методом по методике, разработанной изготовителем и согласованной с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ» или ВТИ. Арбитражным методом контроля является испытание по ГОСТ 10006. (Измененная редакция, Изм. № 1, ПИ от 23.05.2014) 3.14 Контроль твердости металла труб проводят по ГОСТ 9012 на образцах, предназначенных для испытаний на растяжение или ударный изгиб. 3.15 Для определения ударной вязкости проводят испытание на ударный изгиб при комнатной и пониженной температурах по ГОСТ 9454, на образцах типа 1 (KCU) или на образцах типа 11 (KCV). 35 ТУ 14-ЗР-55-2001 Испытание проводят на продольных или поперечных образцах. На поперечных образцах проводят испытание труб диаметром от 114 мм с толщиной стенки, позволяющей вырезать поперечные образцы. Образцы вырезают из двух диаметрально противоположных участков патрубка ближе к наружной поверхности трубы. Ось надреза образца должна быть перпендикулярна наружной поверхности трубы. 3.16 Контроль длительной прочности проводят по ОСТ 108.901.102 и ГОСТ 10145 на продольных образцах. 3.17 Наружную поверхность труб осматривают без применения увеличительных приспособлений. Внутреннюю поверхность труб с внутренним диаметром 40 мм и более осматривают с помощью перископа по всей длине трубы, с внутренним диаметром менее 40 мм - на длине 0,5 м с каждого конца трубы. Допускается осматривать внутреннюю поверхность труб, используя подходящие осветительные устройства с обоих концов трубы, на просвет. Для труб или участков труб, не осмотренных перископом, изготовитель гарантирует соответствие внутренней поверхности труб требованиям настоящих технических условий на основании удовлетворительных результатов ультразвукового контроля. Один раз в три года при проведении контрольной проверки соблюдения технологии изготовления труб выполняют контрольное разрезание труб внутренним диаметром менее 40 мм (по одной трубе от каждого технологического варианта) для оценки качества всей внутренней поверхности. (Измененная редакция, Изм. № 3) 3.18 Определение вида дефектов на наружной и внутренней поверхностях труб проводят в соответствии с ОСТ 14-82. Арбитражным документом при определении вида дефектов на наружной и внутренней поверхностях труб является ОСТ 14-82. (Измененная редакция, Изм. № 1) 3.19 Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой труб под давлением не менее 10 с. (Измененная редакция, Изм. № 2) 3.20 Ультразвуковой дефектоскопический контроль проводят по технологической инструкции, разработанной в соответствии с требованиями ГОСТ 17410, ОСТ 108.885.01 и согласованной с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ». Контроль проводят по всему сечению трубы на выявление: - продольных дефектов при распространении ультразвуковых колебаний в стенке 36 ТУ 14-ЗР-55-2001 трубы по окружности в двух направлениях навстречу друг другу; - дефектов типа «расслоение» - при распространении ультразвуковых колебаний в стенке трубы перпендикулярно поверхности; - поперечных дефектов - при распространении ультразвуковых колебаний в стенке трубы вдоль оси в двух направлениях навстречу друг другу. (Измененная редакция, ПИ от 23.05.2014) 3.21 Настройку чувствительности аппаратуры, соответствующей браковочному уровню, проводят по стандартным образцам предприятия (СОП) с искусственными отражателями, тип и размеры которых приведены в таблице 19 для горячедеформированных труб и в таблице 20 для холоднодеформированных труб. По соглашению с заказчиком допускается применение треугольной риски (исполнение 2 ГОСТ 17410), если амплитуда сигнала, отраженного от треугольной риски не отличается от амплитуды сигнала, отраженного от прямоугольной риски, более чем на 1,5 дБ. Настройку установки в динамическом режиме при ультразвуковом контроле на дефекты типа «расслоение» допускается проводить с использованием искусственного дефекта типа «прямоугольный паз» (черт. 13 ГОСТ 17410) с размерами: ширина - 15 мм (±10 %), глубина - h = 0,5S для S до 12 мм включительно, h = 0,25S для S более 12 мм. Настройку чувствительности аппаратуры для контроля труб внутренним диаметром менее 35 мм по согласованию изготовителя с заказчиком допускается проводить по стандартным образцам предприятия только с искусственным дефектом типа наружной риски. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3) 3.22 Магнитный и вихретоковый контроль проводят по технологической инструкции, согласованной с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ». Настройку браковочной чувствительности аппаратуры на выявление поверхностных и сквозных дефектов проводят по СОП с искусственными отражателями типа «продольная прямоугольная риска» на наружной и внутренней поверхностях или типа «радиальное сквозное цилиндрическое отверстие» размерами, указанными в таблицах 21 и 22. Каждый СОП с искусственным отражателем типа «радиальное сквозное цилиндрическое отверстие» должен иметь три отверстия, расположенные по периметру через 120° и по длине стандартного образца (вдоль оси трубы) на расстоянии не менее 150 мм между соседними отверстиями. 37 ТУ 14-3 P-55-2001 Таблица 19 - Тип и размеры искусственных дефектов для горячедеформированных труб Размер труб Типи размеры искусственного отражателя, при виде дефектов Продольные дефекты Поперечные дефекты Дефекты типа расслоения D/S > 5 D < 55 мм и S < 8 мм Обязательные испытания Прямоугольная риска (черт. 1 и 2 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной поверхностях СОП глубиной 0,3 мм 5 D > 55 мм и любая S D < 55 мм и S > 8 мм Обязательные испытания Прямоугольная риска (черт. 1 и 2 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной поверхностях СОП глубиной h=(10±l) %S5 D > 55 мм и любая S D < 55 мм и S > 8 мм По требованию заказчика Прямоугольная риска (черт. 1 и 2 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной поверхностях СОП глубиной 0,3 мм < h=(5±0,5) %S 5, D 5, D< 89 мм и любая S (для труб из стали марки 12Х18Н12Т) Обязательные испытания Прямоугольная риска (черт. 1 и 2 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной поверхностях СОП глубиной h=(0,2±0,02) мм, длиной 1=(25±2,5) мм, шириной т 5, D108 мм по таблице 2а D>89 мм по таблице За Обязательные испытания Прямоугольная риска (черт. 1 и 2 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной поверхностях СОП глубиной h=(7±0,7) %S108 мм по таблице 2а D>89 мм по таблице За По требованию заказчика Прямоугольная риска (черт. 1 и 2 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной поверхностях СОП глубиной 0,3 MM 55 мм (10±1,0) % S < 2 25±2,5 < 1,5 D < 55 мм с отношением D/S > 5 0,2±0,02 D < 55 мм с отношением D/S < 5 0,6±0,06 Холоднодеформированные D < 108 мм с отношением D/S > 5 0,2±0,02 D < 108 мм с отношением D/S < 5 0,6±0,06 D > 108 мм по таблице 2а D > 89 мм по таблице За (7±0,7) % S Таблица 22 - Диаметр искусственного отверстия В миллиметрах Диаметр труб Диаметр искусственного дефекта, d До 12 включ. 1,0±0,1 Св. 12 до 32 включ. 1,4±0,1 Св. 32 до 50 1,8±0,1 От 50 до 127 включ. 2,2±0,1 Св. 127 2,7±0,1 По согласованию изготовителя с заказчиком настройку браковочной чувствительности аппаратуры для контроля труб внутренним диаметром менее 35 мм допускается проводить по стандартным образцам предприятия с искусственным отражателем типа «продольная прямоугольная риска» только на наружной поверхности. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3, ПИ от 23.05.2014) 3.23 Контроль макроструктуры металла труб проводят на кольцевом поперечном образце по ГОСТ 10243. Допускается иная методика контроля макроструктуры. Арбитражным методом является метод контроля по ГОСТ 10243. 3.24 Контроль загрязненности неметаллическими включениями металла труб проводят по ГОСТ 1778 методом Ш, вариант Ш1 или Ш4 по всей площади шлифов с продольным направлением волокон с оценкой по среднему баллу, подсчитанному как среднее арифметическое максимальных оценок шести образцов. (Измененная редакция, Изм. № 3) 41 ТУ 14-ЗР-55-2001 3.25 Контроль полосчатости и видманштеттовой структуры в микроструктуре металла труб проводят по шкалам № 1 и №2 приложения Б методом сравнения. Контроль проводят на образцах, изготовляемых по ГОСТ 5640 по всей площади шлифов с продольным направлением волокон при увеличении 90-105 крат. В зоне обезуглероженного слоя контроль не проводят. (Измененная редакция, Изм. № 2) 3.26 Контроль микроструктуры металла труб проводят по шкале №3 приложения Б методом сравнения. Контроль проводят на образцах, изготовляемых в соответствии с ГОСТ 5640 по всей площади шлифов с продольным направлением волокон при увеличении 90-105 и 500 крат. В зоне обезуглероженного слоя контроль не проводят. Допускается проводить контроль микроструктуры неразрушающим методом с переводом показаний приборов в баллы шкалы микроструктур по технологической инструкции, согласованной с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ». Арбитражным методом является контроль по шкале №3 приложения Б. 3.27 Контроль величины зерна металла труб проводят по ГОСТ 5639 при увеличении 90-105 крат на продольном образце по всей толщине стенки. В зоне обезуглероженного слоя контроль не проводят. Допускается проводить контроль величины зерна ультразвуковым методом по инструкции, согласованной с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ». Арбитражным методом является метод контроля по ГОСТ 5639. 3.26-3.27 (Измененная редакция, Изм. № 2, ПИ от 23.05.2014) 3.28 Испытание на загиб (изгиб) проводят по ГОСТ 3728 и ГОСТ 14019. Испытание труб диаметром до 60 мм включительно проводят на образцах в виде отрезка трубы, диаметром более 60 мм - на образцах в виде продольной или поперечной полосы. (Измененная редакция, Изм. № 1) 3.29 Испытание на раздачу проводят по ГОСТ 8694. 3.30 Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695. При обнаружении на сплющенных образцах мельчайших рванин или других мелких дефектов, являющихся следствием раскрытия допустимых наружных дефектов, обусловленных способом производства, допускается повторное испытание другого образца от той же трубы, с предварительным снятием поверхностного наружного и внутреннего слоя образца на глубину не более 0,2 мм для труб диаметром до 114 мм и не ТУ 14-ЗР-55-2001 лее 1 мм для труб диаметром свыше 114 мм. 3.31 Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии проводят пометоду АМУ по ГОСТ 6032 после провоцирующего нагрева, по внутренней и наружной поверхности образца. Арбитражным методом является метод AM. (Измененная редакция, Изм. № 2) 4 М аркировка, упаковка, документация, транспортирование и хранение 4.1 Общие требования к маркировке, упаковке, документации, транспортированию и хранению труб должны соответствовать ГОСТ 10692. 4.2 Каждая труба диаметром 25 мм и более толщиной стенки 3 мм и более на расстоянии 200-300 мм от одного из концов должна иметь четкую маркировку, содержащую: товарный знак изготовителя, клеймо технического контроля (ТК), марку стали, номер партии. Каждая труба диаметром 114 мм и более дополнительно маркируется номером трубы. При проведении контроля величины зерна металла труб из стали 12Х18Н12Т каждая труба дополнительно маркируется номером трубы. По соглашению между изготовителем и заказчиком допускается нанесение маркировки, за исключением клейма ТК, на оба конца трубы на расстояние до 500 мм от торца. При обрезке концов труб у заказчика допускается перенос маркировки на оставшуюся часть трубы с соответствующим оформлением переноса ОТК заказчика. 4.3 Способ маркировки выбирает изготовитель труб. По дополнительному требованию заказчика маркировка на трубы должна быть нанесена электрографическим способом или несмываемой краской. При маркировке клеймением ударным способом должен быть исключен недопустимый наклеп участка маркирования, а глубина клеймения не должна выводить толщину стенки трубы за минимальное допустимое значение. Способ маркировки должен обеспечивать качество выполнения и сохранность маркировки при транспортировании и хранении труб в течение 6 месяцев, при условии соблюдения требований к транспортированию и хранению. 4.2-4.3 (Измененная редакция, Изм. № 1) 43  ТУ 14-ЗР-55-2001 4.4 На каждой трубе, кроме труб из сталей 12Х18Н12Т, 08Х16Н9М2 и 10Х13Г12БС2Н2Д2, должна быть нанесена цветная маркировка несмываемой краской в виде одной или двух продольных полос по всей длине трубы. Допускается нанесение цветной маркировки одной или двумя кольцевыми полосами через каждые 2 м по длине трубы. По соглашению между изготовителем и заказчиком допускается нанесение цветной маркировки кольцевыми полосами только по концам труб либо поставка труб без цветной маркировки. Цветная маркировка, в зависимости от марки стали, должна быть следующей: 20............................................................................................ 20 (трубы горячедеформированные, изготовленные из недеформированной заготовки) 20-ПВ.................................................................................... 15ГС....................................................................................... 15ХМ ..................................................................................... 10Х9М ФБ............................................................................. 10Х9М ФБ-Ш...................................................................... 10Х9В2М Ф БР-Ш ............................................................... 12Х1М Ф............................................................................... 10Х9МФБ-Ш (трубы, изготовленные из недеформированной заготовки)............................. 12Х1МФ (трубы, изготовленные из недеформированной заготовки)............................. 12Х1М Ф-ПВ...................................................................... 12Х1М Ф-Ш ......................................................................... 12Х2М ФСР......................................................................... 12X11В2МФ........................................................................ 15Х1М 1Ф............................................................................. зеленая; две полосы зеленого цвета; голубая; коричневая; желтая; серая; фиолетовая; две полосы черного цвета; красная; две полосы фиолетового цвета; две полосы красного цвета; оранжевая; две полосы оранжевого цвета; синяя; черная; белая; (Измененная редакция, Изм. № 1, 2,3) 4.5 Концы каждой трубы диаметром 108 мм и менее должны быть плотно закрыты специальными предохранительными заглушками (пробками, колпачками). По требованию заказчика трубы могут поставляться без заглушек. 44 ТУ 14-ЗР-55-2001 Приложение Б (обязательное) Шкала № 1 - Полосчатость феррито-перлитной структуры для сталей с содержанием углерода до 0,25 % - Отдельное издание. Шкала № 2 - Видманштеттовая структура (игольчатость феррита) для стали с содержанием углерода до 0,30 % - Отдельное издание. Шкала № 3 - Микроструктуры металла труб из сталей марок 12Х1МФ, 12Х1МФПВ, 12Х1МФ-Ш, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР. 1 Микроструктура металла труб из сталей 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш, Сдаточные микроструктуры: 1 балл - микроструктура содержит от 100 до 30 % отпущенного бейнита и перлита плюс феррит; 2-3 балл - микроструктура содержит от 30 до 20 % отпущенного бейнита и перлита плюс феррит; 4-5 балл - микроструктура содержит от 20 до 15 % отпущенного бейнита и перлита плюс феррит. Браковочные микроструктуры: 6 балл - микроструктура содержит от 15 до 5 % отпущенного бейнита и перлита плюс феррит; 7 балл - микроструктура содержит от 5 до 0 % отпущенного бейнита и перлита плюс феррит; 8-9 баллы - микроструктуры перегрева при отпуске выше Aci 2 Микроструктуры металла труб из стали 15Х1М1Ф Сдаточные микроструктуры: 1 балл - микроструктура содержит не менее 100 % отпущенного бейнита; 2 балл - микроструктура содержит не менее 80 % отпущенного бейнита; 3 балл - микроструктура содержит не менее 60 % отпущенного бейнита; 4 балл - микроструктура содержит не менее 40 % отпущенного бейнита; 5 балл - микроструктура содержит не менее 20 % отпущенного бейнита. Приложение А (Исключено. Изм. № 3) ТУ 14-ЗР-55-2001 Браковочные микроструктуры: 6 балл - феррито-перлитная микроструктура; 7-9 баллы - микроструктуры перегрева при отпуске свыше Aci 10 балл - микроструктура содержит 100 % отпущенного мартенсита с бейнитом. 3 Микроструктуры металла труб из стали 12Х2МФСР Сдаточные микроструктуры: 1 балл - микроструктура содержит от 100 % до 90 % отпущенного бейнита плюс феррит; 2 балл - микроструктура содержит от 90 % до 70 % отпущенного бейнита плюс феррит; 3 балл - микроструктура содержит от 70 % до 50 % отпущенного бейнита плюс феррит; 4 балл - микроструктура содержит от 50 % до 30 % отпущенного бейнита плюс феррит; 5 балл - микроструктура содержит от 30 % до 15 % отпущенного бейнита плюс феррит. Браковочные микроструктуры: 6 балл - микроструктура содержит от 15 % до 5 % отпущенного бейнита плюс феррит; 7 балл - микроструктура содержит от 5 % до 0 % отпущенного бейнита плюс феррит; 8 балл - микроструктура перегрева при отпуске выше Aci 49 ТУ 14-3 P-55-2001 Шкала № 1 Полосчатость феррито-перлитной структуры для стали с содержанием углерода до 0,25 % х 100 балл U 50 ТУ 14-3 P-55-2001 Шкала № 2 Видманштеттовая структура (игольчатость феррита) для стали с содержанием углерода до 0,15 % х 100 Балл О Балл 2 балл k балл { 51 Шкала № 2 (продолжение) Т У 14-ЗР-55-2001 Видманштеттовая структура (игольчатость феррита) для стали с содержанием углерода 0,16 - 0,30 % х 100 б а я л k Балл 3 52 ТУ 14-3 P-55-2001 ШКАЛА № 3 Микроструктура металла труб из сталей марок 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР Сдаточные структуры металла труб из сталей марок 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ и 12X1МФ4П БАЛЛ 2 х ЮО 53 ТУ 14-3 P-55-2001 Сдаточные структуры металла труб из сталей марок 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ и 12Х1МФ-Ш (продолжение) БАЛЛ 3 Б А Л Л 4 х 3 0 0 54  ТУ 14-3 P-55-2001 Сдаточные структуры металла труб из сталей марок 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ и 12Х1МФ-Ш (продолжение) БАЛЛ 5 55  ТУ 14-3 P-55-2001 Браковочные структуры металла труб из сталей марок 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ и 12Х1МФ-Ш БАЛЛ 6 БАЛЛ 7 х 1СЮ 56 ТУ 14-3 P-55-2001 Браковочные структуры металла труб из сталей марок 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ и 12Х1МФ-Ш (продолжение) БАЛЛ 8 БАЛЛ О 57 ТУ 14-ЗР-55-2001 Сдаточные структуры металла труб из сталей марки 15Х1М1Ф БАЛЛ 2 58  ТУ 14-3 P-55-2001 Сдаточные структуры металла труб из сталей марки 15Х1М1Ф (продолжение) БАЛЛ . /*4 ■ х ю о балл л ; х 5 0 0 59 ТУ 14-3 P-55-2001 Сдаточные структуры металла труб из сталей марки 15Х1М1Ф (продолжение) Б А Л Л В 60  ТУ 14-3 P-55-2001 Браковочные структуры металла труб из сталей марки 15Х1М1Ф БАЛЛ 6 Б А /. Л 7 х ЮО 61  ТУ 14-3 P-55-2001 Б раковочны е структуры металла труб из сталей марки 15Х1М 1Ф (продолжение) Б A L Л 8 60G БАЛЛ 9 62 ТУ 14-3 P-55-2001 Б раковочны е структуры металла труб из сталей марки 15Х1М 1Ф (продолжение) БАЛЛ Ю 63 ТУ 14-ЗР-55-2001 Сдаточные структуры металла труб из сталей марки 12Х2МФСР БАЛЛ I Х И М И Ч Е С К О Е Т Р А В Л Е Н И Е Э Л Е К Т Р О Л И Т И Ч Е С К О Е Т Р А В Л Е Н И Е х 500 64  ТУ 14-3 P-55-200! Сдаточные структуры металла труб из сталей марки 12Х2М ФСР (продолжение) Б АЛ Л 2 Х И М И Ч Е С К О Е Т Р А В Л Е Н И Е V Э Л Е К Т Р О Л И Т И Ч Е С К О Е Т Р А В Л Е Н И Е 65  ТУ 14-ЗР-55-2001 С даточны е структуры металла труб из сталей марки 12Х 2М Ф С Р (продолжение) БАЛЛ 3 Х И М И Ч Е С К О Е Т Р А В Л Е Н И Е 66  ТУ 14-3 P-55-2001 С даточн ы е стр ук тур ы металла труб из сталей м арки 12Х 2М Ф С Р (продолжение) Б А I I 4 Х И М И Ч Е С К О Е Т Р А В Л Е Н И Е Э Л Е К Т Р О Л И Т И Ч Е С К О Е Т Р А В Л Е Н И Е 67 ТУ 14-3 P-55-2001 С даточн ы е стр ук тур ы металла труб из сталей м арки 12Х 2М Ф С Р (продолжение) БАЛЛ 5 Х И М И Ч Е С К О Е Т Р А В Л Е Н И Е Э Л Е К Т Р О Л И Т И Ч Е С К О Е Т Р А В Л Е Н И Е  ТУ 14-3 P-55-2001 Б р ак овоч н ы е стр ук тур ы металла труб из сталей м арки 12Х 2М Ф С Р БАЛЛ в Х И М И Ч Е С К О Е Т Р А В Л Е Н И Е БАЛЛ 7 Х И М И Ч Е С К О Е Т Р А В Л Е Н И Е ТОО 69 ТУ 14-3 P-55-2001 Б раковочны е структуры металла труб из сталей марки 12Х 2М Ф С Р (продолжение) БАЛЛ 8 Х И М И Ч Е С К О Е ТР А В Л Е Н И Е Э Л Е К Т Р О Л И Т И Ч Е С К О Е ТРА В Л Е Н И Е (И змененная редакция, Изм. № 2) 70  Приложение В (справочное) Ссылочные нормативные документы ТУ 14-ЗР-55-2001 Т аблица В. 1 Обозначение документа, на который дана ссылка Номер раздела, подраздела, пункта на который дана ссылка ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования 4.6 ГОСТ 1778-70 Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений 1.11.2; 3.24 ГОСТ 3728-78 Трубы. Метод испытания на загиб 3.28 ГОСТ 3845-75 Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением 3.19 ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки 1.6.1 ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна 1.11.6; 3.27 ГОСТ 5640-68 Сталь. Металлографический метод оценки микроструктуры листов и ленты 3.25; 3.26 ГОСТ 6032-2003 Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии 3.31 ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия 3.8; 3.9 ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия 3.6 ГОСТ 7565-81 Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава 3.11 ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия 3.7 ГОСТ 8694-75 Трубы. Метод испытания на раздачу 3.29 ГОСТ 8695-75 Трубы. Метод испытания на сплющивание 3.30 ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю 3.14 ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при повышенных, комнатной и пониженных температурах 3.15 ГОСТ 10006-80 Трубы металлические. Метод испытания на растяжение 3.13 ГОСТ 10145-81 Металлы. Метод испытания на длительную прочность 3.16 ГОСТ 10243-75 Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры 3.23 ГОСТ 10692-80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение 4.1 ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия 3.8 ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода 3.11 ГОСТ 12345-2001 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы 3.11 ГОСТ 12346-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния 3.11 ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора 3.11 71 ТУ 14-ЗР-55-2001 П родолж ен и е таблицы В.1 Обозначение документа, на который дана ссылка Номер раздела, подраздела, пункта на который дана ссылка ГОСТ 12348-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца 3.11 ГОСТ 12349-83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама 3.11 ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома 3.11 ГОСТ 12351-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия 3.11 ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля 3.11 ГОСТ 12353-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кобальта 3.11 ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена 3.11 ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди 3.11 ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана 3.11 ГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия 3.11 ГОСТ 12358-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка 3.11 ГОСТ 12359-99 Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота 3.11 ГОСТ 12360-82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бона 3.11 ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия 3.11 ГОСТ 12365-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения циркония 3.11 ГОСТ 14019-2003 Материалы металлические. Метод испытания на изгиб 3.28 ГОСТ 17410-78 Контроль неразрушающий. Трубы металлические, бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии 3.20; 3.21 ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа 3.11 ГОСТ 19040-81 Трубы металлические. Метод испытания на растяжение при повышенных температурах 3.13 ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа 3.11 ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита 3.11 ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы 3.11 ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора 3.11 72 ТУ 14-3 P-55-2001 П родолж ен и е таблицы В.1 Обозначение документа, на который дана ссылка Номер раздела, подраздела, пункта на который дана ссылка ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния 3.11 ГОСТ 22536.5-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца 3.11 ГОСТ 22536.6-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка 3.11 ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома 3.11 ГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди 3.11 ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля 3.11 ГОСТ 22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия 3.11 ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана 3.11 ГОСТ 22536.12-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия 3.11 ГОСТ 22536.14-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Метод определения циркония 3.11 ГОСТ 24851-81 Калибры гладкие для цилиндрических отверстий и валов. Виды 3.9; ЗЛО ГОСТ 24853-81 Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски 3.9; ЗЛО ГОСТ 26877-2008 Металлопродукция. Методы измерений отклонений формы 3.7 ГОСТ 27809-95 Чугун и сталь. Методы спектрографического анализа 3.11 ОСТ 108.885.01-96 Трубы для энергетического оборудования. Методы ультразвукового контроля 3.20 ОСТ 108.901.102-78 Контроль длительной прочности. Котлы, турбины и трубопроводы. Определение жаропрочности металла 3.16 ОСТ 14-82-82 Отраслевая система управления качеством продукции черной металлургии и ведомственный контроль качества продукции. Трубы стальные бесшовные катаные Дефекты поверхности. Термины и определения 3.18 ТУ 14-1-1529-2003 Заготовка трубная катаная и кованая для котельных труб 1.4.1 ТУ 14-1-1787-2006 Заготовка трубная кованая для котельных труб повышенного ка- 1.4.1 ТУ 14-1-2560-2003 Заготовка трубная кованая для котельных труб 1.4.1 ТУ 14-1-4607-89 Заготовка трубная из коррозионностойкой стали марок 10Х9МФБ (ДИ 82) и 10Х9МФБ-Ш (ДИ 82-Ш) диаметром более 180 мм 1.4.1 ТУ 14-1-4616-89 Заготовка трубная из коррозионностойкой стали марки 10Х9МФБ (ДИ 82) и 10Х9МФБ-Ш (ДИ 82-Ш) диаметром 80-180 мм 1.4.1 ТУ 14-1-5185-93 Заготовка трубная из стали 20-ПВ, выплавленной на железе прямого восстановления для котельных труб 1.4.1 73 ТУ 14-3 P-55-2001 О кончание таблицы В.1 Обозначение документа, на который дана ссылка Номер раздела, подраздела, пункта на который дана ссылка ТУ 14-1-5271-2008 Заготовка трубная из стали марки 12Х1МФ-ГТВ, выплавленной на железе прямого восстановления для котельных труб 1.4.1 ТУ 14-1-5319-2012 Заготовка трубная непрерывнолитая для котельных труб 1.4.1 ТУ 14-1-5478-2004 Заготовка непрерывнолитая для котельных труб 1.4.1 ТУ 14-1-5603-2010 Заготовка непрерывнолитая круглого сечения для изготовления котельных труб 1.4.1 ТУ 14-1-5614-2011 Заготовка непрерывнолитая круглого сечения для изготовления котельных труб 1.4.1 ТУ 14-131-871-92 Заготовка трубная из коррозионностойкой стали марки 10Х1ЗГ12БС2Н2Д2 (ДИ59) и 10Х13Г12БС2Н2Д2-Ш (ДИ59-Ш) 1.4.1 ТУ 14-134-334-94 Слитки для изготовления труб из коррозионностойкой стали электрошлакового переплава 1.4.1 ТУ 14-136-349-2008 Слитки электрошлаков ого переплава для изготовления бесшовных труб 1.4.1 ТУ 14-ЗР-85-2005 Трубы бесшовные горячедеформированные (горячепрессованные) передельные из нержавеющих сталей и сплавов 1.4.1 ТУ 2-034-02241.97-011.97 Щупы. Модели 82003, 82103, 82203, 83203 3.7 (Измененная редакция, Изм. № 1,2, 3, ПИ от 23.05.2014)